3.1 浙江某公司车间项目方案

3.1.1 项目背景

现场共计26台设备。

3.1.2 实现目标

    实现原料批次管理、实时查看生产情况、累计生产数量、出库管理以及电子看板功能。

3.1.3 实现方案

3.1.3.1 原料批次管理

图3-1 原料批次管理示意图

• 系统中预先录入所有零件的信息，含加工节拍，零件类型与物料类型的名称（零件类型与物料类型一一对应），零件与物料（棒料）的数量比例，预计100多种，后续用户可自行维护；
• 在系统中，选择零件与物料名称，录入入库物料的数量、入库批号，系统自动产生加工数量，（可修改）；
• 将该批物料下发到机床上，完成生产出库（不允许挪用其他物料替代生产）；
• 出库数据显示到电子看板。

3.1.3.2 实时生产情况

图3-2 实时生产情况示意图

• 系统监控各i5设备上当前程序的运行总计时，并根据对该i5设备下发批次的零件节拍，估算该批零件的完成数；
• 员工在接到批次后，需手动清零设备的总计时；
• （可做成系统下发批次时自动清零各设备计时，但预计现场情况复杂，不易执行）；
• （可选）：在机床上安装生产任务管理APP，支持工人与车间办公室联动，多个批次间互相切换，车间办公室可对单一机床同时下发多个批次；
• 针对同一原料，统计生产成品数；原料均为长棒料，根据节拍产出成品。

3.1.3.3 累计生产数量

图3-3 累计生产数量示意图

• 系统可将物料的来料批次分发给一台或多台i5设备，各i5设备将记忆自己最近接受的批次，接到新批次时即默认机床已停机并即将开始新批次（否则数据会产生错乱）；
• 在多台i5接受同一批次时，系统将计算这些i5的完成数量，累加为同一批次的产量；
• 由于原料不同，不同成品的累计数量要能区分开。

3.1.3.4 出库管理

图3-4 出库管理示意图

• 各机床在完成加工任务后，工人回到车间办公室，完成入库交付的手续，在系统中录入交付的数量（如多设备合作完成一批次生产，无需在计划中指定各设备的分配数量，各设备可灵活汇报结果）；
• 系统在获得某设备报工入库的通知后，可对该设备分配新的批次；
• 系统报表统计各设备工人的报工结果，含报工时间，报工零件类型，报工数量，对应批次名称（即来料批次）；
• 不同成品种类可人为区分输入，也可提前输入成品种类资料进行点选（成品种类预计100种）。

3.1.3.5 电子看板

图3-5 电子看板示意图

• 显示3行系统最近下发的批次相关统计信息；
• 各设备最近下发的批次相关详细信息，滚动显示，每行显示内容：设备名称，理论加工数，理论节拍，批次名称，物料零件名称，客户名（？）；
• 如该设备完成报工但车间未对其下发新批次，将额外显示状态标识。